鍛壓技術(shù)明清時期，閩東工匠鍛造鋤頭、鐮刀、廚刀、灶具、銅錫工藝品和金銀首飾，技術(shù)精湛。清雍正年間(1723--1735年)柘榮鍛工用本地土鐵和鋼刃鍛打制成的“柘洋剪刀”馳名省內(nèi)外。民國37年(1948年)，福鼎桐山開設修配店，以手工鍛造方法鍛制加工農(nóng)具，為閩東小件機件鍛造之始。50年代后期，鍛造加工逐漸轉(zhuǎn)為機件制造。1985年，古田機器廠造出閩東第一臺鍛工夾板錘，并引進250kg夾板錘、彈簧錘等鍛造器械，增強鍛造機械化能力。80年代，沖壓技術(shù)被廣泛應用。80年代后期，閩東電機廠采用復式?jīng)_模和用“條料三聯(lián)沖”工藝，沖模用固定卸料型式，卸料板固定在凹模上，保證沖壓條料位置精確。

摩擦副材料及其選用軸類零件的功用、結(jié)構(gòu)特點及技術(shù)要求軸類零件的材料軸類零件的毛坯和材料常見故障的排除傳動齒輪的使用要求標準的結(jié)構(gòu)和組成國內(nèi)外齒輪精度標準的發(fā)展及現(xiàn)狀齒輪用淬火介質(zhì)的選擇淬火冷卻中的質(zhì)量問題 ,120HBMoS,CAE,0.2%,合理設計鍛壓工藝 目前，一般企業(yè)無健全的工藝試驗室，缺乏工藝試驗條件，客觀上要求工藝方案必須正確，一次成功。尤其步入市場經(jīng)濟以后，企業(yè)負責人要求鍛造技術(shù)人員只能成功合理設計鍛壓工藝。

目前，一般企業(yè)無健全的工藝試驗室，缺乏工藝試驗條件，客觀上要求工藝方案必須正確，一次成功。尤其步入市場經(jīng)濟以后，企業(yè)負責人要求鍛造技術(shù)人員只能成功，不許失敗，這就給工藝設計人員帶來了較大的困難，要求工藝人員要具有較高的水平，但即使具有豐富實踐經(jīng)驗的工藝人員也難免會感到棘手，一旦失誤就會造成較大損失。

對于切邊時存在容易撕裂部分的鍛件可在設計飛邊槽時有意減薄薄弱部分飛邊橋部的高度，以降低切飛邊時此處的切割厚度。如S195連桿，材料為45鋼，鍛后冷切邊，大頭搭子部位由于截面形狀小、料薄，在切邊時經(jīng)常出現(xiàn)搭子及附近筋部撕裂，廢品率高。若改為鍛后余熱切邊則可提高切邊質(zhì)量，但由于切邊受模鍛生產(chǎn)節(jié)拍的限制，效率低。而在設計鍛模時減薄此處飛邊橋的高度，減少此處飛邊沖裁力，可以大大減少切邊撕裂。

對于冷擠壓工藝，必須最大程度地軟化毛坯及減少變形時的磨擦力，嚴格控制變形程度和各工序變形程度的合理分配。

一般低碳鋼、碳鋼及低碳合金鋼的軟化退火工藝為：加熱至760℃保溫4h，以20℃/h的冷卻速度冷到680℃保溫3h，再以20℃/h的冷卻速度冷卻到640℃后隨爐冷卻到350℃出爐。硬度一般可達125～155HB。

含碳量小于0.2%的碳鋼，鋼材經(jīng)退火后硬度可小于120HB。鋼材經(jīng)軟化退火后再經(jīng)滾光、酸洗、磷化、皂化后再涂豬油拌潤滑，可降低變形負載，有效減少凸模、壓模圈、接頭體的斷裂失效。

采用多工序小變形的冷擠壓方法能有效地降低模具承受的單位擠壓力，工序間坯料可不進行軟化處理，使模具壽命得以延長。國內(nèi)某些廠家在擠壓生產(chǎn)時貪圖一時之便，減少擠壓工序，雖然也能把樣品(或產(chǎn)品)做出，但模具負荷太大，容易出現(xiàn)斷裂失效。這種急功近利的做法是我國冷擠壓工藝曾經(jīng)一轟而起未能迅猛發(fā)展的主要技術(shù)原因之一。

采用鍛模CAE軟件，可以分析材料的流動情況、磨擦阻力以及材料的充腔溢料情況，幫助設計人員有效合理地進行工藝設計。

摩擦副材料及其選用軸類零件的功用、結(jié)構(gòu)特點及技術(shù)要求軸類零件的材料軸類零件的毛坯和材料常見故障的排除傳動齒輪的使用要求標準的結(jié)構(gòu)和組成國內(nèi)外齒輪精度標準的發(fā)展及現(xiàn)狀齒輪用淬火介質(zhì)的選擇淬火冷卻中的質(zhì)量問題。