7月上旬，河海大學(xué)實踐團深入江蘇安捷汽車配件有限公司，聚焦汽車零部件制造領(lǐng)域，通過車間走訪、管理層訪談、一線調(diào)研等方式，探尋企業(yè)在市場波動、技術(shù)迭代中的發(fā)展密碼，解碼汽配產(chǎn)業(yè)的韌性鍛造與創(chuàng)新突破路徑。
      實踐團首站抵達生產(chǎn)車間，自動化壓鑄生產(chǎn)線正有序運轉(zhuǎn)，機械臂精準抓取鋁錠原料，經(jīng)1600℃高溫壓鑄、冷卻成型，5分鐘內(nèi)產(chǎn)出汽車輪轂軸承單元毛坯。在質(zhì)檢區(qū)，工程師王工手持三坐標測量儀，對剛下線的產(chǎn)品進行形位公差檢測，顯示屏上0.02mm的精度波動數(shù)據(jù)，牽動著整條產(chǎn)線的工藝調(diào)整。2023年研發(fā)期間，團隊針對純電車型電池增重問題，嘗試7種鋁合金配方、12種壓鑄工藝參數(shù)組合。通過建立數(shù)學(xué)模型模擬熱應(yīng)力分布，最終采用“階梯式冷卻 + 局部補強”方案，使產(chǎn)品重量降低18%，強度提升25%，相關(guān)技術(shù)已申報3項實用新型專利。車間角落的 “試錯區(qū)”，堆放著200余件失敗樣品，每件都標注著“氣孔缺陷”“尺寸超差” 等字樣，成為技術(shù)迭代的 “實物教材”。在企業(yè)運營管理中心，電子大屏實時跳動著三大核心數(shù)據(jù)：原材料庫存周轉(zhuǎn)率、訂單準時交付率、客戶質(zhì)量投訴率。

      實踐團深入供應(yīng)鏈管理部，見證了一場 “應(yīng)急調(diào)貨模擬演練”：當(dāng)系統(tǒng)監(jiān)測到某批次鋼材因物流中斷觸發(fā)預(yù)警，智能算法自動生成3套替代方案 —— 本地備用供應(yīng)商、跨省調(diào)撥庫存、工藝臨時調(diào)整。趙總監(jiān)調(diào)出2023年暴雨災(zāi)害的復(fù)盤報告，當(dāng)時通過算法推薦的“工藝臨時調(diào)整 + 本地調(diào)配”組合方案，使訂單交付延誤率較行業(yè)平均水平低22個百分點，這類“數(shù)字韌性預(yù)案”，每年根據(jù)極端案例更新4-6次。
      創(chuàng)始人盧總在訪談中，多次強調(diào)“汽配企業(yè)要扎根產(chǎn)業(yè)生態(tài)”。在被問到企業(yè)家精神中社會責(zé)任與商業(yè)盈利怎樣平衡時他指出，一個企業(yè)的發(fā)展首先是要以人為本，其次要創(chuàng)新，江蘇安捷對所有員工都繳納了五險一金，只有在福利有保證的情況下，員工才能積極主動地創(chuàng)新，企業(yè)才能持續(xù)充滿活力。社會責(zé)任方面，在被問及企業(yè)是如何將雙碳目標貫徹企業(yè)發(fā)展時，盧總認為企業(yè)必須要考慮綠色生產(chǎn)，公司采取加大光伏的策略，用地方面智能化管理，既能增加公司盈利能力，也能解決碳排放問題，增強了區(qū)域發(fā)展的動力。

      江蘇安捷的發(fā)展軌跡，折射出汽配產(chǎn)業(yè)的進化路徑：在技術(shù)端，以“死磕細節(jié)”的研發(fā)精神突破性能瓶頸；在管理端，用數(shù)字化工具編織供應(yīng)鏈韌性網(wǎng)絡(luò)；在生態(tài)端，以開放協(xié)同姿態(tài)共建產(chǎn)業(yè)未來。這些實踐印證，傳統(tǒng)制造企業(yè)的競爭力，已從單一產(chǎn)品優(yōu)勢，轉(zhuǎn)向“技術(shù) + 韌性 + 生態(tài)”的系統(tǒng)能力。
      離開企業(yè)時，實踐團成員注意到廠區(qū)主干道的標語：“做汽車的‘骨骼’，更要做產(chǎn)業(yè)的‘脊梁’”。這句標語，既是安捷二十余年深耕汽配領(lǐng)域的自我定位，也為調(diào)研團理解 “制造強國” 的微觀實踐，提供了生動注腳 —— 真正的產(chǎn)業(yè)韌性，源于對技術(shù)的敬畏、對管理的精細，以及對生態(tài)的擔(dān)當(dāng)。